時間：2023-04-06 18:36:02
緒論：在尋找寫作靈感嗎？愛發(fā)表網(wǎng)為您精選了8篇合金工藝論文，愿這些內(nèi)容能夠啟迪您的思維，激發(fā)您的創(chuàng)作熱情，歡迎您的閱讀與分享！
1.1焊接材料
鈦合金焊接一般使用成分與母材相同的焊絲，有時為了提高接頭的韌性，在焊接接頭強(qiáng)度方面降低要求，應(yīng)當(dāng)選擇低于母材強(qiáng)度的焊絲。通常將在真空有條件下經(jīng)過退火處理TA1～TA6和TC3等焊絲用做鈦合金焊接，如果以上提到的焊絲無法供應(yīng)時，可將母材剪切成窄條作為焊絲。
1.2焊前清理
鈦合金的焊前清理工作非常重要，通常因為附著污物會引發(fā)氣孔和夾雜雜質(zhì)等問題影響焊絲焊接后焊縫的抗腐蝕性和強(qiáng)度，因而鈦合金在焊接前必須進(jìn)行清理。表面處理的常見方法為物理處理和化學(xué)處理法，物理處理主要包括表面污垢通過噴砂噴丸和拋光等方式的處理，化學(xué)處理主要是通過酸堿等化學(xué)物質(zhì)將鈦合金表面的污垢溶解，除去鈦合金表面的氧化物，直至表面為鈦合金基材為止。
1.3常見的鈦合金焊接方法
對于鈦合金的焊接方法一發(fā)展多年，眾多的研究主要集中在鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、等離子弧焊、真空電子束焊等方法等常見的鈦合金焊接方法。
1.3.1鎢極氬弧焊工藝
對于焊接10mm以上的鈦合金母材通常選擇鎢極氬弧焊工藝，常采用直流正接。張裝生等研究人員對對鎢極氬弧焊工藝的研究結(jié)果表明，在母材焊接過程中要要使用氬氣保護(hù)氣氛來保護(hù)焊件的正面、背面，盡可能的使用拖罩保護(hù)進(jìn)行氣氛保護(hù)。
1.3.2熔化極氬弧焊工藝
MIG焊主要用于焊接鈦合金厚板，常采用直流反接。焊接方式依據(jù)焊接母材薄厚而不同，通常薄板采用工藝為短路過渡的熔滴過渡焊接方法，而厚板采用工藝為噴射過渡的熔滴過渡方法。該工藝對保護(hù)氣氛的要求很高，保護(hù)氣氛氣體純度、焊前清理的要求，MIG焊比TIG焊更為嚴(yán)格。
1.3.3等離子弧焊工藝
一般的等離子弧焊，除了使用熱壓縮、機(jī)械壓縮、磁壓縮三種基本手段收縮電弧外，是保護(hù)氣氛中該工藝一般使用氬氣與一定比例的氫氣來保護(hù)，該保護(hù)氣氛可以提高焊接過程中焊接電弧的收縮性，基于以上原因，使用等離子弧焊焊接工藝焊接鈦合金母材時，鈦很容易與保護(hù)氣中的氫形成氫化物，只能使用純氬氣或氬與氦的混合氣作為保護(hù)氣體。當(dāng)鈦板厚度為較薄時，通常采用小孔法焊接，而厚板母材使用熔入法加反面成形墊板焊接工藝。
1.3.4電子束鈦合金焊工藝
該工藝通常電子是以熱發(fā)射或場致發(fā)射的方式從發(fā)射體逸出功率密度很高的電子束撞擊到焊材表面，電子的動能就轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，使金屬迅速熔化和蒸發(fā)。在高壓金屬蒸氣的作用下熔化的金屬被排開，電子束就能繼續(xù)撞擊深處的固態(tài)金屬，很快在被焊工件上形成小孔，小孔的周圍被液態(tài)金屬包圍。隨著電子束與工件的相對移動，液態(tài)金屬沿小孔周圍流向熔池后部，逐漸冷卻、凝固形成了焊縫。但電子束焊焊接鈦合金會在接頭中產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，并隨著焊接件厚度的增大而增加，只有焊后對焊件進(jìn)行完全真空退火方可消除。
1.3.5激光束鈦合金焊工藝
激光束焊接適合于某些特殊的焊接，已經(jīng)成為鈦合金焊接的重要手段。鄒世坤等采用激光焊接TC4鈦合金，獲得接頭性能與母材相當(dāng)。郭鵬等人對采用激光束焊接TC4鈦合金進(jìn)行焊接研究，研究結(jié)果表明TC4鈦合金通過焊接后焊縫平整光滑，外觀色澤漂亮，對焊接試樣通過無損檢測結(jié)果表明鈦合金焊縫質(zhì)量達(dá)到國標(biāo)Ⅱ級要求。
1.3.6摩擦焊工藝
鈦合金自身良好性能很適合摩擦焊，工藝若調(diào)整到合適的范圍，也可以在無特殊保護(hù)措施的條件下，獲得良好的焊接接頭。摩擦焊焊接鈦合金獲得的焊縫硬度略低于母材，進(jìn)行拉伸試驗時試樣斷裂于母材側(cè)，斷口呈現(xiàn)韌性斷裂特征。研究人員對TC4鈦合金進(jìn)行攪拌摩擦焊接方式進(jìn)行焊接，研究結(jié)果表明焊接接頭的抗拉強(qiáng)度達(dá)到母材的92%，焊接接頭的攪拌區(qū)域為焊接質(zhì)量最差區(qū)域，該區(qū)域韌性和強(qiáng)度都較差。
2、鈦及鈦合金焊接常見缺陷與防止措施
2.1鈦合金焊接常見缺陷
2.1.1脆化
高溫下鈦與氧、氮、氫很容易發(fā)生反應(yīng),而氧和氮在空氣中廣泛存在。因此，在焊接熱循環(huán)作用下鈦很難不受影響。因氧和氮固溶于鈦中，導(dǎo)致鈦金屬晶格畸變，因鈦合金晶格結(jié)構(gòu)的改變使鈦合金擁有高的強(qiáng)度，但塑韌性卻弱于母材。隨著氫含量在鈦合金焊縫中增加,會以片狀或針狀化合物形態(tài)析出，致使焊接接頭的沖擊韌性降低。焊接過程中焊縫金屬和高溫近縫區(qū)必須受到有效的保護(hù),正反面都很容易在焊接高溫下與空氣等雜質(zhì)發(fā)生反應(yīng)導(dǎo)致脆化。
2.1.2焊接裂紋
鈦合金因含有硫、磷、碳等雜質(zhì)很少，鈦合金具有很窄的有效結(jié)晶溫度區(qū)間，因而鈦合金低熔點共晶很難在晶界出現(xiàn)，因此對熱裂紋不敏感。但是焊接過程中保護(hù)不好，會有應(yīng)力裂紋和冷裂紋出現(xiàn)。焊接時由于焊接過程中母材中的氫會向熱影響區(qū)擴(kuò)散，導(dǎo)致影響區(qū)氫含量增加，在不當(dāng)?shù)膽?yīng)力情況下就會出現(xiàn)裂紋。另外在氣氛中氧氮含量高時，鈦合金焊接接頭產(chǎn)生一定程度的脆化，因而在出現(xiàn)的強(qiáng)焊接應(yīng)力導(dǎo)致出現(xiàn)裂紋。
2.1.3焊接氣孔
在鈦合金的焊接過程中，由于焊接母材和焊絲含有污染物、水或其他氣氛雜質(zhì)，很容易造成在焊縫中形成氣孔缺陷，在眾多的研究結(jié)果同樣表面母材或焊絲中的氫、水、氧都會使焊縫的氣孔產(chǎn)生率增加。因此，必須嚴(yán)格做好母材及焊絲的焊前清理工作，在焊接前要對母材進(jìn)行拋光打磨處理，務(wù)必保證基材和焊絲的干凈，確保焊接的質(zhì)量。
2.2缺陷的防止措施
隨著我國汽車總量的不斷增加，我國已經(jīng)成為世界第三大汽車生產(chǎn)國，和世界第二大汽車消費(fèi)國。鋁合金汽車輪轂的年產(chǎn)量超過六千萬件，有很大的出口額。為了滿足市場的需求，鋁合金汽車輪轂在結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)設(shè)計上都有很多形式。外觀造型上有寬輪輻、窄輪輻、多輪輻、少輪輻等設(shè)計，外觀式樣有拋光涂透明漆、亮面涂透明漆、電鍍等。涂抹的顏色也根據(jù)客戶的要求有多重形式，不同的色彩、不同的設(shè)計、不同的外觀是發(fā)展的趨勢。
2鋁合金汽車輪轂的優(yōu)點
首先，鋁合金汽車輪轂的重量比鋼輪轂的重量輕，這樣車整體的重量減少了，汽車的油耗也就相對的減少了。經(jīng)計算鋁輪轂的重要減輕在40%左右，90km/h到120km/h車速時，油耗可減少0.05L/100km,城市內(nèi)行駛，可減少的油耗量略少些，如果按每十萬公里節(jié)油計算，大約節(jié)約在40~50L。其次，鋁合金汽車輪轂?zāi)軌蚋纳破嚨男旭傂阅?，使行駛過程中的振動減小，讓駕駛員駕車更加舒適。鋁合金汽車輪轂采用數(shù)控設(shè)備進(jìn)行加工，平衡性能比鋼優(yōu)越。車輪如果是鋼車輪，平衡性比較差，高速性能不穩(wěn)定，和鋁輪轂相比較，還是鋁輪轂的性能好。再次，鋁合金汽車輪轂的散熱性好，車輪的熱源主要由剎車產(chǎn)生和車胎與路面的摩擦產(chǎn)生。在汽車高速行駛中，車輪如果溫度持續(xù)過高，就會有出現(xiàn)爆胎的可能性。因為鋁的導(dǎo)熱性能比鋼的導(dǎo)熱性能好，而且鋁合金汽車輪轂表面的設(shè)計也有利于散熱，所以使用鋁合金汽車輪轂可以減少爆胎的可能，更易于散熱。然后，鋁合金汽車輪轂的美觀度也很不錯，對于汽車整體形象，輪轂的美觀度也是對其有很大影響的?，F(xiàn)在汽車的輪轂設(shè)計中，一個不可缺少的設(shè)計就是汽車的輪轂的設(shè)計。汽車輪轂的造型直接關(guān)系到汽車的車身設(shè)計的檔次，也可以突顯出汽車的品味。制造廠商和設(shè)計者在車轂的風(fēng)格設(shè)計上下了不少功夫，不單在顏色上進(jìn)行設(shè)計加工，還給車轂加了花紋結(jié)構(gòu)，不同的花紋有著不同的顏色，再經(jīng)過電鍍，添加了很多個性化的設(shè)計，也很大限度地滿足各類人群的審美要求。
3鋁合金汽車輪轂的設(shè)計開發(fā)
隨著現(xiàn)在人民的生活水平的提高，同時汽車品種的增多，和汽車價格的下調(diào)。汽車已經(jīng)成為大眾消費(fèi)的熱點產(chǎn)品。從大眾對汽車的認(rèn)知和實用性，到對汽車的審美和汽車的功能過度。大眾不僅要求汽車的優(yōu)良的性能，方便的駕駛，還會要求汽車符合自己身份地位，以及符合自己的審美品位。車轂對于汽車整體的形象有著重要的影響，如果想在市場上長期立足，就需要輪轂的設(shè)計開發(fā)，汽車部件的設(shè)計開發(fā)也是企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵所在。
4鋁合金汽車輪轂的生產(chǎn)工藝流程
4.1生產(chǎn)廠家對汽車輪轂的生產(chǎn)設(shè)計進(jìn)行研究。中層共同參與，通過了解大眾在汽車輪轂使用中遇到的問題及未能得到滿足的需求，挖掘大眾在汽車輪轂方面潛在的需求，提出問題解決問題。
4.2市場調(diào)研?？疾焱惼嚨妮嗇炘谑袌龅母偁幥闆r，根據(jù)目標(biāo)汽車輪轂的市場分析潛在的競爭環(huán)境，同時也要了解當(dāng)前政府政策，和其他環(huán)境因素。
4.3管理定位。由管理層對汽車輪轂的價格、設(shè)計、風(fēng)格、功能、性能、主導(dǎo)方向進(jìn)行定位。各項指標(biāo)均以數(shù)字化形式體現(xiàn)。
4.4根據(jù)產(chǎn)品需求進(jìn)行概念設(shè)計。綜合汽車輪轂的技術(shù)質(zhì)量要求更進(jìn)一步構(gòu)思，在風(fēng)格、設(shè)計定位的基礎(chǔ)上繪制出不同款式的輪轂圖，對所設(shè)計出來的輪轂圖進(jìn)行比較，篩選出最完美的設(shè)計稿，然后對設(shè)計稿進(jìn)行優(yōu)化，形成機(jī)構(gòu)圖紙，再用建模技術(shù)進(jìn)行建模，利用分析軟件對所設(shè)計出的鋁合金汽車輪轂進(jìn)行應(yīng)力分析，根據(jù)分析出來的結(jié)果進(jìn)行完善和修改，再重新設(shè)計模型，并了解客戶需求，選出最理想方案。
1.1導(dǎo)向器機(jī)匣主要難點分析和加工工藝
導(dǎo)向器機(jī)匣結(jié)構(gòu)形式為薄壁環(huán)型機(jī)匣，其主要加工工藝和難點是機(jī)匣上葉型孔薄壁處的數(shù)控車加工和葉型孔的激光切割加工。加工時零件易橢圓變形，薄壁處出現(xiàn)弧形變形，加工表面振紋大，表面粗糙。通過合理安排粗精加工余量和走刀路線，多次對數(shù)控程序進(jìn)行調(diào)整，優(yōu)化加工參數(shù)，滿足了尺寸要求。薄壁處加工方案是：先對內(nèi)形進(jìn)行粗加工，并且為內(nèi)形薄壁處留出0.5mm的加工余量，這解決了在精加工時的變形和振紋，對外形進(jìn)行精加工后，再去除這一小部分余量并精加工內(nèi)形。加工葉型孔處的薄壁是一個帶有轉(zhuǎn)折的空間曲面，并且壁厚不均勻，用常規(guī)的加工方法難以加工，多方求證后，采用了激光切割的工藝方法進(jìn)行加工。通過分別為導(dǎo)向器機(jī)匣和導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)定制檢測專用的葉型孔通止規(guī)，克服導(dǎo)向葉片一致性較差的問題，利于導(dǎo)向器機(jī)匣和導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)上葉型孔進(jìn)行加工和檢測。
1.2導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)主要難點分析和加工工藝
導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)屬于薄壁環(huán)類零件，其主要加工難點是薄壁處的數(shù)控車成形加工。加工表面（特別是內(nèi)徑槽型面）易產(chǎn)生振紋，表面粗糙度差。如果粗精車加工余量和走刀方式安排不當(dāng)，容易使薄壁端面發(fā)生傾斜變形。通過合理安排粗精加工余量和走刀路線，多次對數(shù)控程序進(jìn)行更改和調(diào)整，取得了穩(wěn)定良好的加工效果。
1.3渦輪分瓣外環(huán)主要難點分析和加工工藝
渦輪分瓣外環(huán)結(jié)構(gòu)特殊，材料為K405，機(jī)加工藝性能不好，不易車削，從形狀看，零件為分瓣式結(jié)構(gòu)，不利車床回轉(zhuǎn)加工，工裝設(shè)計與使用均十分復(fù)雜，零件封嚴(yán)槽尺寸小，數(shù)量多，加工難度高，槽加工深度相對刀寬較深，對刀具要求較高，在加工時刀具維護(hù)困難。在加工過程中改進(jìn)了工裝的裝夾定位方式，將原來點壓緊的方式改為面壓緊方式，增加輔助支撐，并通過澆注低溫合金工藝，增強(qiáng)受力性能，改善了在加工時零件的承力性能；在對刀具結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)后，探索并總結(jié)出了更為合理的加工參數(shù)，減少了刀具的損耗。提高了生產(chǎn)效率，并保證了尺寸要求，提高了零件的加工質(zhì)量。
2組件難點分析和加工工藝
渦輪機(jī)匣組件的加工工藝主要包括裝配和焊接工藝、焊接后的機(jī)加工藝、噴涂和渦輪分瓣外環(huán)的裝配工藝、噴涂后的機(jī)加工工藝。
2.1裝配、焊接難點分析和主要工藝
在渦輪機(jī)匣組件進(jìn)行裝配和焊接時存在的最主要問題是，由于導(dǎo)向器葉片與導(dǎo)向器機(jī)匣和導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)相配合處的間隙產(chǎn)生較大偏差，而導(dǎo)致裝配后的葉片與機(jī)匣或內(nèi)環(huán)發(fā)生干涉或出現(xiàn)配合間隙過大的情況。設(shè)計圖紙關(guān)于導(dǎo)向器葉片與導(dǎo)向器機(jī)匣和導(dǎo)向器內(nèi)環(huán)相配合處的間隙要求為單面0.05mm～0.1mm，而在實際加工中的間隙局部會達(dá)到最大0.4mm左右。通過在加工葉形孔時，沿葉形孔增加了4個高度近似配合間隙要求的工藝凸點，從而保證組件裝配和焊接時葉片位置能夠最大程度的接近于理論位置。隨著配合間隙要求的設(shè)計更改，以及工藝上更好的實現(xiàn)定位和受力方式的要求，工藝凸點的位置和高度也進(jìn)行了調(diào)整。
2.2焊接后機(jī)加難點分析和主要工藝
在機(jī)匣焊接為整體后，需機(jī)加去除各零件所留余量，加工至最終尺寸，為噴涂做好準(zhǔn)備。這部分工藝內(nèi)容的難點主要是組件加工后容易發(fā)生橢圓變形，以及保證機(jī)匣和內(nèi)環(huán)軸向尺寸關(guān)系并同時保證單件尺寸要求。由于渦輪機(jī)匣組件是一個較為復(fù)雜的高溫合金薄壁焊接件，在經(jīng)過多種焊接工藝后，薄壁處存在較大應(yīng)力，材料機(jī)加工藝性能不好，在加工中產(chǎn)生的抗力較大，組件加工時易產(chǎn)生受力變形。對最終各處跳動量影響較大。在最終設(shè)計要求中多處對基準(zhǔn)A、B的跳動要求易超差。在研制過程中，針對組件加工后容易橢圓變形的問題，首先逐步對各工序加工受力變形情況進(jìn)行了摸索，通過分析以往超差項目，綜合各種情況后，對工藝流程進(jìn)行適當(dāng)優(yōu)化調(diào)整，避免精加工要素的跳動量受后續(xù)加工的影響，并進(jìn)一步對各工序裝夾系統(tǒng)及加工參數(shù)進(jìn)行了改進(jìn)。
2.3噴涂和渦輪分瓣外環(huán)難點分析和裝配工藝
組件的噴涂工序安排在渦輪分瓣外環(huán)的裝配工序之前進(jìn)行，避免在噴涂過程中對渦輪分瓣外環(huán)的石墨涂層造成不利影響。在噴涂過程中出現(xiàn)的主要問題是組件在裝夾和受熱條件下，仍會發(fā)生變形，導(dǎo)致加工基準(zhǔn)A，B橢圓變形，對后續(xù)加工中保證各涂層對基準(zhǔn)的跳動要求造成影響。通過與噴涂承制單位的分析和研究，先后改進(jìn)了噴涂以及噴涂后加工的工裝，調(diào)整了噴涂加工的參數(shù)，兩次調(diào)整了余量分配，使發(fā)生基準(zhǔn)變形的情況和產(chǎn)生的變形量減少，最終在精加工后涂層對基準(zhǔn)的跳動達(dá)到較好效果。
2.4噴涂后機(jī)加難點分析和主要工藝
噴涂后需對各涂層進(jìn)行最終機(jī)加，主要的難點在于如何避免裝夾時造成零件變形，以及在加工基準(zhǔn)存有輕微橢圓變形后對基準(zhǔn)進(jìn)行矯正。通過選用合理的裝夾定位方式，目前已經(jīng)保證了零件基準(zhǔn)在加工時不會受力變形。
3結(jié)束語
一、公益金的國內(nèi)法性（特色性）
無論是大陸法系國家還是英美法系國家，其公司法的公積金制度中都沒有“法定公益金”規(guī)定。由此可見，這的確是我國公司法的一個特色，是我國在經(jīng)濟(jì)制度轉(zhuǎn)型時期的創(chuàng)造。
當(dāng)我們?nèi)婧饬抗痉ǖ牧⒎v程，我們不得不由衷的感嘆其間的艱辛。1983年，國務(wù)院有關(guān)部門開始起草公司法，因為認(rèn)識的局限，制定的兩個條例雖數(shù)易其稿，終未能提交立法機(jī)關(guān)審議；1992年，公司立法又提上議事日程，至1993年12月終獲通過并正式頒行。認(rèn)識方面的原因，始終貫徹公司法的制定歷程。即使1993年公司法誕生，其負(fù)載的一項重要?dú)v史使命是國企改革，突出的表現(xiàn)就是第1條“為了適應(yīng)建立現(xiàn)代企業(yè)制度的需要……根據(jù)憲法，制定本法”。建立現(xiàn)代企業(yè)制度，正是國企改革的中心。而計劃經(jīng)濟(jì)體制下的國企，承擔(dān)著更多的社會保障和職工福利功能。公司法的目的，自然也就包容著保障職工的福利，因為在1993年制定公司法時職工的普遍收入，尚無法完全滿足職工的所有福利，尤其表現(xiàn)為住房緊張；何況，由傳統(tǒng)的對社會主義的認(rèn)識和計劃經(jīng)濟(jì)體制形成的“大企業(yè)、小社會”的根深蒂固的觀念造成公司法帶有一些時代的烙印，例如，提取公益金的強(qiáng)制性規(guī)定，在所難免，也本無可厚非。只是應(yīng)該保持清醒的是，在人類的歷史極大邁進(jìn)、公司理念植入人心的今天，我們需要反思。不再有存在合理性的過渡型的制度不再延續(xù)，而具有旺盛生命力的，則應(yīng)得到立法的確認(rèn)和實現(xiàn)的張揚(yáng)。我們不能否認(rèn)公益金制度曾經(jīng)發(fā)揮的作用，只是今天或者明天，它的價值又如何定位？或者說，它還有存在的基礎(chǔ)嗎？
二、公益金的提取與投資者權(quán)益的沖突
公司是商品經(jīng)濟(jì)高度發(fā)展的產(chǎn)物，同時也是當(dāng)今市場經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)國家普遍采用的企業(yè)資本組織形式。公司的迅速發(fā)展和壯大，是與其強(qiáng)大的籌資功能分不開的。從法學(xué)上看，公司的籌資就是公司在集資過程中恰切的運(yùn)用了權(quán)利義務(wù)相對稱和有限責(zé)任的法學(xué)原理。股東之所以向公司投資，是基于自己利益的需要而對公司的預(yù)期收益。而公司對股東投資形成的公司資產(chǎn)有經(jīng)營使用的權(quán)利，但同時也承擔(dān)保值增殖責(zé)任，并在有利可分時向股東分配紅利。企業(yè)資金將越來越多來源于資本市場而不是國家撥款或銀行貸款，因此，《公司法》的重要原則，就是保護(hù)出資人權(quán)益。對投資人來說，公司的凈資產(chǎn)收益率和稅后利潤是體現(xiàn)其投資權(quán)益的重要參數(shù)，它決定著資本市場的股票交易價格。
按照公司法第177條的規(guī)定，公司在分配當(dāng)年稅后利潤的順序是，如上一年有虧損的，先彌補(bǔ)虧損，再提取利潤的10%的法定公積金和5～10%的法定公益金。然后，經(jīng)股東會決議，可以提取任意公積金。剩下的利潤才在股東之間分配。這樣一來，用于分配給投資者的利潤所剩無幾，甚至無利可分。不僅使所有者權(quán)益和凈資產(chǎn)收益率摻入5～10%的水份，而且，投資者如果得不到較滿意的收益，對公司將失去信心和積極性，甚至拋售股票，從而必將抑制股份制的活力，甚至斷送公司的前程。同時也導(dǎo)致決定公司股票交易價格的市盈率指標(biāo)不真實。還有，規(guī)范的公司法律和會計制度決定職工福利的提取在稅前列支，事實上等于免繳所得稅，而《公司法》的這一規(guī)定卻要求公益金在稅后利潤中提取，事實上增加了繳納所得稅的基數(shù)，損害了公司出資人的合法權(quán)益。
三、公益金的運(yùn)用與公司利益的沖突
公司對投資者投資形成的財產(chǎn)以及公司積累的財產(chǎn)享有獨(dú)立的支配和使用的權(quán)利，同時公司以獨(dú)立的公司財產(chǎn)對債權(quán)人承擔(dān)責(zé)任。這既是公司得以獨(dú)立和發(fā)展的一個基本條件，又是公司法人制度的一個基本理念。
強(qiáng)制公司提取法定公益金，不利于公司靈活使用資金應(yīng)對激烈的市場競爭。公益金提取與公積金提取的一個區(qū)別是提取公益金沒有最高額限制，而且公益金只能用于集體福利。所以，當(dāng)公司虧損嚴(yán)重，其公積金（法定公積金、資本公積金、任意公積金）全部已用于彌補(bǔ)虧損，此時仍急需為擴(kuò)大生產(chǎn)而增加資本，面對可能是巨額的公益金，公司的經(jīng)營者也不敢沖破法律的，這無疑束縛了公司法人的手腳。公益金所轉(zhuǎn)化的集體福利實踐中平均主義的發(fā)放，造成的不容忽視的浪費(fèi)，也與公司的經(jīng)營規(guī)則相悖。
既然我們把股份制作為企業(yè)改革和實現(xiàn)公有制的有效模式，就必須按股份制的基本理論運(yùn)作。在現(xiàn)代公司的法律和會計制度中，勞動者與所有者在財務(wù)和產(chǎn)權(quán)兩方面的利益界定十分清晰，勞動者的收益和福利均通過費(fèi)用形式攤?cè)牍境杀?，在稅前列支，其中由勞動者享有的職工福利作為?fù)債科目體現(xiàn)為公司對雇員的負(fù)債，年初提取，年末攤銷。而作為企業(yè)主體的所有者，則享有公司的全部稅后利潤，稅后利潤是股東權(quán)益的重要組成部分，它既包括所有者拿走的權(quán)益，如紅股和紅利，也包括作為公積金的未分權(quán)益。顯然，現(xiàn)代公司無論從產(chǎn)權(quán)制度還是財務(wù)分配制度看，都不能在稅后利潤中提取公益金。
公益金從產(chǎn)權(quán)歸屬上看，是所有者權(quán)益的組成部分，但從使用權(quán)看，則用于公司職工的集體福利。所以，公益金在實踐中的運(yùn)作，也留下了困惑。已經(jīng)分配給職工并消耗掉的公益金無疑是職工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定資產(chǎn)（如不屬于職工個人的住房）自然應(yīng)該是公司財產(chǎn)的一部分。在資產(chǎn)負(fù)債表上，公益金是計入股東權(quán)益欄目的。那么，當(dāng)公司進(jìn)入破產(chǎn)清算，未分配的公益金以及未歸職工個人所有的福利設(shè)施作為破產(chǎn)財產(chǎn)，與公益金的提取初衷相悖。
四、公益金的初衷如何實現(xiàn)？
公司姓資姓社的爭論已經(jīng)得到澄清，公司作為由股東出資的社會化大生產(chǎn)方式的確認(rèn)，導(dǎo)致公司分配方式的變化在我國已經(jīng)得到廣泛的承認(rèn)和保障。因此，曾經(jīng)為人們所倡導(dǎo)的“公益金體現(xiàn)社會主義優(yōu)越性”的觀念已經(jīng)喪失根基。
其實，職工的福利并非公益金所能夠解決。法定公益金制度不利于體現(xiàn)“法人自主經(jīng)營”的原則，在一定程度上抵銷了公司制度內(nèi)在活力。且它只著眼于職工的眼前利益，而忽視了激勵機(jī)制將會給企業(yè)和職工帶來的長遠(yuǎn)受益的機(jī)遇和利益。只有公司發(fā)展與壯大，公司的市場競爭實力的增強(qiáng)，職工長遠(yuǎn)的福利才能夠得到解決。而且，現(xiàn)行會計制度上的職工福利基金由公司按照職工工資總額的一定比例提取備用，在會計核算中列入成本費(fèi)用管理。所以，公司發(fā)展帶來的職工收入的增長和職工福利基金的運(yùn)用對職工福利能夠起到積極的作用。
五、立法的價值協(xié)調(diào)—廢除該規(guī)定
綜上所述，公益金制度的設(shè)計盡管是立法者不可跨越的歷史認(rèn)識，一定程度上也發(fā)揮了它的作用。但是，投資者的利益保護(hù)、公司的權(quán)益維護(hù)和應(yīng)對市場挑戰(zhàn)對法人財產(chǎn)的合理利用，以及加入WTO公司適應(yīng)國際潮流的需要，公益金制度的歷史使命已經(jīng)完成。在《公司法》修改中，我們必須清醒的認(rèn)識到這一點，我們不能因認(rèn)識的的片面和誤區(qū)給整部法律留下瑕疵。同時，我們必須清醒的認(rèn)識到，盡管我國沒有形式意義上的商法典，但是，單行商事法律對效率的重新認(rèn)識與追求，負(fù)有迫切的歷史使命?！拔覀兊耐聿筒⒎莵碜酝涝咨?、釀酒師和面包師的恩惠，而是來自他們對自身利益的追求”。
注釋：
[1]周有蘇：《公司法通論》，四川人民出版社，2002，70—73。
本試驗對3種工藝處理后Fe-Co合金的磁性能進(jìn)行了比較，具體見表1。3種熱處理工藝的具體制度分
別為:真空熱處理真空度優(yōu)于10－2Pa，隨爐升溫，到溫后保溫2h，氬氣淬火，冷卻速度300℃/h。氫氣保護(hù)熱處理加熱爐到溫后將加熱容器馬弗罐入爐，零件到溫后保溫2h，罐體出爐空冷至200℃，全程高純氫保護(hù)，氫氣露點低于－40℃。氫氣保護(hù)磁場熱處理加熱爐到溫后將加熱容器馬弗罐入爐，零件到溫后保溫1．5h后施加環(huán)形磁場，保持0．5h后磁場停止，罐體出爐空冷至200℃，全程高純氫保護(hù)，氫氣露點低于－40℃。從表1可以看出，和真空氣淬工藝相比，氫氣保護(hù)處理可以明顯提升材料的磁性能，施加磁場后效果更加顯著。但隨熱處理溫度的升高，磁場作用下降，840℃時磁場基本不起作用。圖1比較了740℃溫度下，F(xiàn)e-Co合金經(jīng)氫氣保護(hù)熱處理及氫氣保護(hù)磁場熱處理后的磁化曲線和磁化率曲線。可見，材料在磁化過程中，外磁場達(dá)到200A/m時，氫氣保護(hù)磁場處理及氫氣保護(hù)處理合金的磁感應(yīng)強(qiáng)度分別為1．6T和1．4T;外磁場達(dá)到400A/m時，二者的磁感應(yīng)強(qiáng)度分別為1．9T和1．7T，這表明磁場熱處理使得合金在低磁場下就具有較高的磁感應(yīng)強(qiáng)度。氫氣保護(hù)處理主要是通過氫氣在高溫下和材料的C、S等雜質(zhì)元素發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氣相化合物并排出爐外，從而達(dá)到凈化合金的目的，隨著溫度的提高，原子擴(kuò)散速度加快，凈化作用得到提升;磁場處理主要通過干涉熱處理過程中材料組織的變化，如形核、晶化、晶粒長大過程，使之在磁場方向上形成一定的織構(gòu)。這種織構(gòu)的形成機(jī)理，目前認(rèn)為是在組織變化過程中原子擴(kuò)散受磁場影響，在磁化方向上形成了能量最低狀態(tài)，并在隨后的冷卻過程中保持下來，隨著溫度升高，原子擴(kuò)散容易，磁性織構(gòu)容易形成，對于磁性能的提升有益，但溫度繼續(xù)升高并接近居里溫度，原子磁矩排列趨于紊亂，磁場作用反而下降。從以上結(jié)果可以看出，高強(qiáng)Fe-Co軟磁合金熱處理的試驗結(jié)果符合這些原理，從應(yīng)用需求角度出發(fā)，熱處理溫度的提高會降低材料強(qiáng)度［8］，為了確保材料強(qiáng)度達(dá)到1000MPa，一般熱處理溫度不宜超過760℃，所以磁場處理成為優(yōu)化材料磁性能的首選工藝。
2磁場熱處理
由于磁場熱處理對高強(qiáng)Fe-Co合金性能影響顯著，因此，對不同保溫溫度、充磁時間和磁場強(qiáng)度等參數(shù)進(jìn)行了研究，結(jié)果見圖2。從圖2可以看出，熱處理溫度對磁性能的影響明顯，隨溫度升高磁性能上升，這和常規(guī)熱處理結(jié)果是相同的;保溫時間對磁性能的影響相對較弱，隨保溫時間的延長磁性能上升，到2．0h后則基本不變，這和常規(guī)熱處理結(jié)果基本一致;充磁磁場強(qiáng)度對磁性能的影響不強(qiáng)烈，隨磁場增加，磁性能增加，150A之后變化不大，150A時產(chǎn)生的有效磁場為1330A/m。
3降溫速率
由于Fe-Co軟磁合金在730℃附近存在無序-有序化轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致性能惡化，所以1J21、1J22等Fe-Co合金熱處理工藝中，必須控制降溫速率，通常是在730℃以上緩冷，730℃后快冷。如前所述，高強(qiáng)Fe-Co軟磁合金的熱處理溫度區(qū)間一般低于760℃，處于敏感區(qū)間，降溫制度對材料性能的影響至為關(guān)鍵。為此，利用真空氣淬設(shè)備對降溫速率可控技術(shù)，研究了不同降溫速率對高強(qiáng)Fe-Co合金性能的影響，結(jié)果如表2所示。從表2可見，降溫速率對材料的性能具有一定的影響，但總體變化不大。從數(shù)據(jù)對比來看，降溫速率為150℃/h和600℃/h時，力學(xué)性能略低，但磁性能和其他樣品差別不明顯。前者可以認(rèn)為是無序-有序轉(zhuǎn)變的結(jié)果，后者則應(yīng)該和過快冷卻造成的內(nèi)應(yīng)力有關(guān)。為了評估Fe-Co合金添加元素對合金升、降溫過程的影響，采用DSC測量了750～1050℃的差熱曲線，如圖3所示。3種Fe-Co軟磁合金中，1J21含V元素1．2wt%左右，1J22含V元素2．0wt%左右，而高強(qiáng)Fe-Co合金除含V元素2．0wt%外，還添加了Nb、Cr等其他元素。從圖3可以看出，隨著添加元素含量的增加，居里點(以極值點數(shù)值定義)呈下降趨勢，但升溫和降溫過程表現(xiàn)不同，升溫過程居里點相差不多，為964～972℃，降溫過程居里點相差較大，為867～926℃，而且放熱/吸熱峰寬也隨著增大。這說明添加元素的增加，合金的居里轉(zhuǎn)變滯后程度增加;降溫過程的影響更加顯著，表明添加元素起到的作用主要是對磁疇的釘扎。無序-有序化過程同樣受添加元素的影響，從居里點的變化來推斷，高強(qiáng)Fe-Co合金的無序-有序轉(zhuǎn)變會受到更大抑制，這也是降溫速率對性能影響不大的主要原因。從以上試驗結(jié)果來看，300～600℃/h的降溫速率都適用于高強(qiáng)Fe-Co合金熱處理的冷卻。
4結(jié)論
金屬層狀復(fù)合材料是由多層金屬復(fù)合而成的，其通過將多層金屬板經(jīng)過疊壓而形成，相對于顆粒增強(qiáng)復(fù)合材料，層狀復(fù)合材料的制造工藝相對簡單，同時能夠達(dá)到工業(yè)應(yīng)用的要求，隨著科技的進(jìn)步，金屬層狀復(fù)合材料已經(jīng)由原來的雙層發(fā)展到現(xiàn)今的多層金屬材料復(fù)合，同時在制造的過程中，對于不同層板之間層板組分的合理選擇以及選用相應(yīng)的加工工藝，能夠生產(chǎn)出符合工業(yè)特性要求的金屬層狀復(fù)合材料。通過使用金屬層狀復(fù)合材料能夠有效地減少對于貴金屬材料的使用，以較少的材料投入達(dá)到改善材料特性的目的，對于降低生產(chǎn)成本以及減少資源的浪費(fèi)有著非常重要的意義。
2金屬層狀復(fù)合材料的生產(chǎn)工藝
2.1金屬層狀復(fù)合材料生產(chǎn)中的固－固相復(fù)合法
金屬層狀復(fù)合材料中的固－固相復(fù)合法是一種在上世紀(jì)30年代就發(fā)展起來的加工工藝，其主要原理是將兩種或多種已經(jīng)成型的板材通過疊加或者是軋制的方法使其能夠形成多層復(fù)合的方式，從而使這種復(fù)合板材能夠達(dá)到所需的性能要求。其中，復(fù)合板材所采用的軋制方法主要有熱軋和冷軋兩種，采用軋制的方法生產(chǎn)的復(fù)合板材具有生產(chǎn)成本較低、生產(chǎn)迅速以及成本板材的精度較高等優(yōu)點，通過與現(xiàn)有的鋼鐵生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)裝備相結(jié)合能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模的生產(chǎn)，利用軋制法可復(fù)合的金屬種類很多，但軋制復(fù)合往往需要進(jìn)行表面處理和退火強(qiáng)化處理等工藝，板型控制困難，軋件易邊裂，易形成脆性金屬化合物，且道次軋制變形量大，需要大功率的軋機(jī)。
2.2金屬層狀復(fù)合材料生產(chǎn)中的爆炸復(fù)合法
此種方法的主要原理是通過使用炸藥作為主要的能源，從而將多種金屬材料復(fù)合焊接成一體的加工工藝，采用此種加工工藝的優(yōu)點是生產(chǎn)出來的板材具有很高的產(chǎn)品適應(yīng)性且保留了復(fù)合材料原料的一些特性，同時生產(chǎn)的板材結(jié)合界面的結(jié)合強(qiáng)度較高，能夠使得其在后續(xù)的加工過程中保持較為良好的加工特性，同時對于金屬層狀復(fù)合材料的大小以及形狀等都具有很強(qiáng)的可調(diào)性且對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，缺點是生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生巨大的噪音從而不利于生產(chǎn)的連續(xù)進(jìn)行。
2.3金屬層狀復(fù)合材料生產(chǎn)中的爆炸－軋制復(fù)合法
此種方法結(jié)合了固-固生產(chǎn)法中的軋制法以及爆炸法中的一些優(yōu)點，通過使用此種方法可以使得金屬層狀復(fù)合材料板能夠生產(chǎn)的尺寸更大、厚度更薄、長度更長以及更細(xì)的復(fù)合金屬材料，從而使得金屬材料的性能克服了單一工藝中所存在的一些問題。
2.4金屬層狀復(fù)合材料生產(chǎn)中的擴(kuò)散焊接法
金屬層狀復(fù)合材料經(jīng)過多年的發(fā)展，已經(jīng)具有多種生產(chǎn)工藝及加工技術(shù)，擴(kuò)散焊接是一種對在金屬層狀復(fù)合材料的復(fù)合加工中常用的技術(shù)，其能夠進(jìn)行多同種或不同種材料進(jìn)行復(fù)合。在加熱到母材熔點0.5～0.7的溫度時，在盡量使母材不出現(xiàn)變形的程度下加壓，使母材緊密接觸，利用界面出現(xiàn)的原子擴(kuò)散而實現(xiàn)結(jié)合的方法。
2.5金屬層狀復(fù)合材料生產(chǎn)中的液－固相復(fù)合法
此種方法的原理是將一種（液相）的金屬材料通過多種不同的方式均勻的澆鑄在其他一種固態(tài)金屬材料的表面，并依靠兩種金屬材料表面之間所產(chǎn)生的一定的反應(yīng)來使兩者之間出現(xiàn)結(jié)合，并在液態(tài)金屬凝固后對其進(jìn)行壓力加工。
2.5.1直接澆鑄復(fù)合法
直接澆鑄復(fù)合法的制造工藝如下：首先需要將兩塊在內(nèi)側(cè)涂抹有剝離劑的鋼板進(jìn)行相應(yīng)的疊合，并將兩塊鋼板四周進(jìn)行焊接后放入盛有金屬液的鑄模中，待到周圍的液態(tài)金屬凝固后進(jìn)行一定的軋制，軋制完成后將焊接的鋼板四周的焊縫去掉，從而可以得到分離后的兩塊液固復(fù)合板，在進(jìn)行金屬層狀復(fù)合材料板的生產(chǎn)過程中如果做好對于加工溫度的把控可以使得復(fù)合材料板具有較高的復(fù)合強(qiáng)度。此種方法操作方便、由于無需使用過多的機(jī)械設(shè)備以及其他附加工藝，因此，其加工成本較低，可以應(yīng)用從而進(jìn)行批量化生產(chǎn)，不足之處是由于需要將固態(tài)的金屬板放置于高溫下的液態(tài)液中待其凝固，在這一過程中，由于兩者金屬材料熔點的不同會使得高溫的液態(tài)金屬會對固態(tài)金屬的表面造成一定程度的熔損，從而會對生產(chǎn)出來的金屬層狀復(fù)合材料板的質(zhì)量造成一定的影響。雙流鑄造法又被稱為雙澆法，其主要是通過使用兩種液態(tài)金屬同時開始進(jìn)行鑄造，其主要利用的是兩種合金之間的熔點差，通過將低熔點的合金首先澆注在一種特殊的扁模具中，而后通過將模具內(nèi)的抽板進(jìn)行一定的提升，其后再將高熔點的合金澆注在抽板提升后所留下的空位中，從而得到所需要的復(fù)合金屬材料，使用此種方法需要做好時機(jī)的把控，特別是在金屬液的澆注速度方面更是需要注意，從而使兩層金屬界面結(jié)合良好且界面穩(wěn)定是比較嚴(yán)格的。
2.5.2釬焊法
釬焊法的主要原理是通過利用浸潤的液態(tài)金屬相凝固使兩種金屬焊合一起的技術(shù)方法。此種方法的加工工藝簡單、操作方便，能夠方便、快捷的完成異種金屬之間的結(jié)合，其缺點是在釬焊結(jié)合部位的硬度不高，從而使得復(fù)合材料板出現(xiàn)小孔、夾渣、偏析等缺陷。
3金屬層狀復(fù)合材料中的表面工程技術(shù)
電鍍主要是通過溶液中所含有的金屬離子在導(dǎo)電的情況下聚集到電極中的陰極中并均勻的覆蓋在陰極的表面使其形成能夠與基體牢固相結(jié)合的鍍覆層的過程。經(jīng)過多年的發(fā)展，電鍍已經(jīng)成為了現(xiàn)今工業(yè)生產(chǎn)中的重要組成部分。除了電鍍外，在材料表面工程處理中還具有刷鍍、化學(xué)鍍以及熱噴涂、化學(xué)氣相沉積法、物理氣相沉積等多種表面處理技術(shù)，以上這些技術(shù)都各有優(yōu)缺點，應(yīng)當(dāng)根據(jù)金屬材料表面的特性需要適合的技術(shù)。
4金屬層狀符合材料的發(fā)展展望
隨著科技的進(jìn)步以及越來越多的新技術(shù)被應(yīng)用于材料生產(chǎn)工藝中，現(xiàn)今，在金屬層狀復(fù)合材料的生產(chǎn)過程中主要有電磁成型復(fù)合、自蔓延高溫合成焊接技術(shù)、激光熔覆技術(shù)、超聲波焊接技術(shù)以及噴射沉積復(fù)合技術(shù)等。采用以上這些技術(shù)能夠使得金屬復(fù)合材料性能更高以及生產(chǎn)更為簡單方便。
5結(jié)束語
論文關(guān)鍵詞：超濾膜，組合工藝，飲用水處理
與常規(guī)處理工藝相比，超濾具有出水水質(zhì)穩(wěn)定，占地面積小，能耗及維護(hù)成本相對較低等優(yōu)點，加之膜造價的不斷降低，超濾技術(shù)已成為替代傳統(tǒng)處理工藝的適宜選擇。但是，由于超濾膜的截留相對分子質(zhì)量較大，單純超濾工藝去除溶解性有機(jī)物的效果不佳，易造成膜污染、膜通量降低等問題。因此，超濾膜常與其他工藝組合，組成超濾膜組合工藝，以提高對溶解性有機(jī)物的去處效果?；炷?超濾、常規(guī)處理/超濾和活性炭/超濾等工藝是最為常用的超濾膜組合工藝，在飲用水處理領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。
1混凝/超濾組合工藝
混凝工藝通過電性中和、卷掃、吸附架橋等作用可改變原水中懸浮顆粒的尺寸分布，從而增強(qiáng)了超濾膜不能去除的小顆粒和溶解性污染物的去除作用。此外混凝還可改變顆粒物的表面電性，使濾餅層不會緊密附著在膜表面。因此，采用混凝作為預(yù)處理，可與超濾工藝形成互補(bǔ)，降低膜過濾阻力，提高對低分子有機(jī)物、無機(jī)物和無機(jī)離子等污染物的去除率[1,2]。
混凝/超濾組合工藝一般可分為兩類，一是將混凝形成的礬花去除后進(jìn)膜過濾，二是不去除礬花直接過濾，即在線混凝/過濾工藝。比較而言，后者的預(yù)處理流程較為簡單，且基建費(fèi)用較低，具有良好的應(yīng)用前景[1,3]。
1.1混凝/超濾工藝的處理效果
1）對濁度及微生物的去除
混凝/超濾組合工藝對濁度及微生物的去除效果在眾多研究中都予以了肯定。一般情況下，混凝/超濾工藝出水可保持在0.1NTU以下，且出水水質(zhì)穩(wěn)定，出水水質(zhì)明顯優(yōu)于常規(guī)處理工藝。
從表1中可以看到，不同水質(zhì)的原水，不同的混凝劑，經(jīng)過混凝/超濾工藝后的出水濁度都能穩(wěn)定在一個較低的水平。
表1 混凝/超濾工藝對濁度的去除效果
序號
原水濁度（NTU）
出水濁度（NTU）
混凝劑
參考文獻(xiàn)
1
12.3~26.9
<0.1
聚合氯化鋁
[1]
2
16.3~75.5
<0.1
聚合氯化鋁/硫酸鋁
[4]
3
3.0~18.0
0.057~0.13
氯化鐵
[5]
4
6.17~8.54
<0.3
關(guān)鍵詞：鋁合金；加熱溫度；潤濕鋪展
中圖分類號：TS912+.3文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A
1前言
釬焊過程中只有在液態(tài)釬料充分流入并致密地填滿全部焊縫間隙，又與母材有良好相互作用的前提下才能獲得優(yōu)質(zhì)的接頭。熔化的釬料是否能順利填入焊件間的間隙，主要取決于液態(tài)釬料能否很好的潤濕母材表面，即取決于釬料的潤濕性。潤濕性與保溫時間、加熱溫度、反應(yīng)材料等工藝參數(shù)因素有關(guān)。
釬料對母材的潤濕性是釬料的重要工藝性能指標(biāo)。目前尚無法從理論上完全確定潤濕性的好壞，只能借助試驗方法來評定。評定釬料潤濕性的好壞可以采用釬料的鋪展性試驗來評定。
本文采用含Si量12.6%的Al-Si晶態(tài)合金作為反應(yīng)材料置于6063鋁合金上，在其他工藝參數(shù)條件一定的前提下，選取不同的加熱溫度進(jìn)行鋪展試驗，著重分析加熱溫度對潤濕鋪展的影響，并通過對相關(guān)公式的引用解釋，為6063鋁合金接觸反應(yīng)釬焊的參數(shù)設(shè)置提供一定的依據(jù)。
2釬料潤濕鋪展試驗及結(jié)果分析
圖1為采用不同加熱溫度得到的加熱溫度與鋪展面積和潤濕角的關(guān)系，其中圖1基體為6063鋁合金，保溫時間保持10min不變，反應(yīng)材料都為Al-12.6%Si晶態(tài)合金。由圖可以看出，剛開始升高溫度時，鋪展面積增加比較緩慢，隨著加熱溫度的升高，鋪展面積增加速度明顯加快，當(dāng)加熱溫度升高到605℃后，鋪展面積增加速度逐漸減少。
溫度升高鋪展面積增加是因為高溫度反應(yīng)鋪展時形成液相所需的Si量降低引起的，即溫度越高，Al可以被更少的Si所液化。因而，相同Si量下所能反應(yīng)的鋁合金表面更大。
從擴(kuò)散角度看，當(dāng)溫度升高時，原子的振動能變大，金屬內(nèi)部的空位濃度提高，導(dǎo)致原子的擴(kuò)散能力增強(qiáng)，反應(yīng)速度加快，擴(kuò)散量增加[1]。而文獻(xiàn)[2]則指出當(dāng)溫度接近鋁的熔點時，鋁表面可能已處于熔融狀態(tài)甚至發(fā)生流動，原子迅速沿表面擴(kuò)散，甚至在整個試樣表面發(fā)生鋪展。
但是當(dāng)溫度升高到一定程度時，鋪展面積增加速度逐漸減少，可以推測：當(dāng)溫度升高到一定時鋪展面積甚至?xí)u漸地減少，董占貴[3]在Al/Cu接觸反應(yīng)釬焊中也得出類似的結(jié)論，他同時指出溫度過高時，Cu在加熱過程向基體中的擴(kuò)散“損失”量增加，參與反應(yīng)的總量減少，從而導(dǎo)致液相鋪展面積減小。
圖1中，在鋁合金基體上潤濕角隨著溫度的升高逐漸變小直至6.5º，這可以由潤濕角和各界面張力的關(guān)系以及液相表面張力與溫度的關(guān)系[4]來解釋：
(1)
(2)
式中，θ－潤濕角；σsg－固-氣相界面張力；σsl－固-液相界面張力；σlg－液-氣相界面張力；M－液體的摩爾質(zhì)量；ρ－液體的密度；k－經(jīng)驗常數(shù)；Tc－表面張力為零時的臨界溫度；τ－通常取6K。
溫度升高時，液相體積膨脹，分子間距增大，削弱了基體分子對表面層分子的作用力，同時氣相蒸氣壓變大，密度增加，氣相分子對液體表面分子的作用減弱，由式(1)、(2)可知，σsl和σlg變小，從而使θ變小。
綜合分析，潤濕鋪展比較適宜的工藝參數(shù)為：加熱溫度為590～600℃，保溫時間為5～15min。
3結(jié)論
在其他工藝參數(shù)條件一定的前提下，加熱溫度升高時，鋪展面積逐漸變大，潤濕角逐漸變小。潤濕鋪展比較適宜的工藝參數(shù)為：加熱溫度為590～600℃，保溫時間為5～15min。
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